Em ambientes industriais, elevadores de canecas operam de forma contínua e intensa, transportando grandes volumes de grãos, açúcar, farinha e outros materiais a granel. À primeira vista, trata-se de um processo simples. No entanto, quem atua na operação sabe que a segurança desses equipamentos vai muito além do funcionamento mecânico: ela depende de monitoramento constante e de um sistema eficiente de detecção e prevenção de riscos.
Sensores são componentes indispensáveis nesse contexto. Funcionam como vigilantes eletrônicos, capazes de identificar desvios operacionais e prevenir situações críticas que podem resultar em incêndios, explosões ou danos severos ao equipamento.
Monitoramento: a Base da Segurança
Em elevadores de canecas que lidam com grãos ou pós combustíveis, a prevenção de acidentes está diretamente ligada ao monitoramento contínuo. Esse monitoramento é realizado por meio da instalação de sensores em pontos estratégicos, capazes de detectar anomalias e interromper a operação antes que problemas pontuais evoluam para eventos catastróficos.
Quantidade Mínima Recomendada de Sensores
Para uma operação segura, recomenda-se a utilização de quatro tipos principais de sensores:
- Sensores de temperatura
- Sensores de desalinhamento
- Sensor de velocidade
- Sensor de embuchamento (entupimento)
A seguir, detalhamos a função e a instalação mínima de cada um deles. Vale ressaltar que esses números representam um padrão básico de segurança. A quantidade final pode variar conforme o tipo de elevador, a capacidade de transporte e as condições operacionais.
1. Sensores de Temperatura
A função desses sensores é evitar que o superaquecimento de mancais e polias provoque ignição.
Recomendação mínima: quatro sensores do tipo PT100, instalados da seguinte forma:
- Dois na parte superior (cabeça), um em cada mancal
- Dois na parte inferior (pé), um em cada mancal
Caso haja rolamentos adicionais, recomenda-se ampliar o número de sensores proporcionalmente.
2. Sensores de Desalinhamento
Correias desalinhadas podem gerar atrito e centelhas (faíscas), elevando o risco em ambientes com poeiras combustíveis.
Recomendação mínima: quatro sensores, instalados em configuração cruzada (X):
- Dois próximos da cabeça do elevador
- Dois no pé do elevador
Essa configuração permite detectar qualquer desvio na correia de forma rápida e precisa.
3. Sensor de Velocidade (também conhecido como sensor de movimento)
Variações na velocidade do equipamento podem indicar sobrecarga, falhas mecânicas ou desalinhamento.
Recomendação mínima: um sensor instalado no tambor do pé, para monitorar alterações de velocidade e acionar alarmes ou parada automática em caso de anomalia.
O correto é ter um alarme caso a velocidade baixe em 10% e a completa parada do equipamento caso esta velocidade baixe 20% do normal.
4. Sensor de Embuchamento (Entupimento)
Acúmulo ou obstrução do fluxo de material pode causar sobrecargas e danificar o equipamento.
Recomendação mínima: um sensor instalado na calha de descarga, que interrompe a operação ao detectar entupimentos.
Automação Integrada: Resposta Rápida e Segura
A maioria dos sensores, por si só, apenas coletam dados. Para que esses dados resultem em ações eficazes, é indispensável que estejam conectados a um sistema automatizado de controle. Esse sistema deve processar continuamente as informações recebidas e, ao identificar qualquer condição fora dos parâmetros de segurança, executar medidas imediatas, tais como:
- Interromper automaticamente a operação do elevador;
- Acionar alarmes visuais e sonoros para alertar a equipe;
- Registrar os eventos para análise e rastreabilidade.
Essa integração garante uma resposta rápida, reduzindo significativamente o risco de acidentes e danos ao equipamento.
Alguns sensores possuem relés de saída e alguns ainda são redundantes (relé e envio das informações simultaneamente).
Existem também soluções para plantas que não tenham um controlador central.
Referências Normativas e Técnicas
A adoção de sensores em elevadores de canecas não é apenas uma boa prática: ela está alinhada a normas nacionais e internacionais voltadas para segurança de processos e prevenção de explosões:
- NR-12 – Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos (Brasil).
- NR-31 – Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária, Silvicultura, Exploração Florestal e Aquicultura. (Brasil).
- NR-33 e NR-35 – Trabalhos em espaços confinados e em altura, aplicáveis às atividades de manutenção e inspeção.
- Normativas de Bombeiros: IT 27/2019 São Paulo, NT 024 Goiás, NPT 027 Paraná, CBMRS N.º 22 Rio Grande do Sul, etc…
- ABNT NBR 16385 – Sistemas de prevenção e proteção contra explosão em manuseio de partículas sólidas combustíveis.
- NFPA 61 – Standard for the Prevention of Fires and Dust Explosions in Agricultural and Food Processing Facilities (EUA).
- NFPA 652 – Standard on the Fundamentals of Combustible Dust.
- OSHA (Occupational Safety and Health Administration) – Regulamentações para ambientes industriais nos EUA.
- Normas e Instruções Técnicas dos Corpos de Bombeiros (NPT/IT) – Regulamentações estaduais brasileiras que tratam da prevenção e combate a incêndio, abrangendo requisitos para áreas industriais, armazenamento e manipulação de materiais combustíveis.
Nos EUA existem desde 1910 normativas para transportadores em funcionamento em plantas de açúcar, mas isso não impediu o famoso desastre da imperial sugar em 2008 e tantos outros depois deste.
Essas normas e instruções orientam práticas seguras de projeto, operação e manutenção em sistemas que lidam com pós combustíveis, reforçando a necessidade de monitoramento contínuo, automação e medidas preventivas como forma de proteger vidas, equipamentos e patrimônios.
Segurança como Prioridade
Em operações com elevadores de canecas, investir em sensores não é um custo, mas uma medida essencial de proteção. Cada sensor representa uma camada de segurança adicional, capaz de evitar prejuízos materiais e, principalmente, preservar vidas.
Na Grunn, a segurança é tratada como prioridade. Nossos sensores são os únicos no mercado com 5 anos de garantia.
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